Благодаря 3D-печати сложный и ответственный компонент стал на 40% легче, чем при использовании традиционных методов, а его прочность в наиболее нагруженных местах выросла вдвое, сообщает wofmd.com
Изготовление корпуса электрического привода стало вызовом для инженеров компании из-за его сложной формы, многочисленных ребер усиления и элементов охлаждения, а также необходимости последующей интеграции множества компонентов. К тому же при аддитивном методе лазерного спекания (LMF) объект формируется слой за слоем, следовательно процесс печати необходимо наладить таким образом, чтобы уже готовые слои не мешали формированию последующих. Но в Porsche справились с задачей, попутно внедрив в производство новую решетчатую структуру наподобие строения костей и некоторых растений.
Опытный образец блока привода в сборе содержит электромотор, подшипники, электронные компоненты и двухступенчатый редуктор с дифференциалом. В самых тонких местах толщина стенок составила всего 1,5 мм, но при этом они получились очень прочными. В результате корпус оказался на 40% легче изготовленного традиционным методом, хотя общая масса готового узла со всеми «внутренностями» в результате перехода на 3D-печать снизилась примерно на 10%.